Los bloques premoldeados, son esos elementos grises rectangulares hechos a base de cemento, arena y agregados, que forman parte esencial en cualquier construcción en el mundo; nos permiten ahorrar tiempos y costos, aparte de poseer una gran resistencia estructural. Estas pequeñas pero importantísimas piezas versátiles de concreto, están diseñadas para la albañilería confinada y armada, mamposterías simples o estructurales, gracias a la posibilidad de refuerzos verticales y horizontales.

Por su tamaño tienen un rendimiento más práctico para los constructores ya que se puede llegar a avanzar más rápidamente y en menor tiempo. Son muy adecuados para cualquier tipo de clima ya que al poseer una alta porosidad y oquedades son un excelente aislante y al mismo tiempo se pueden aprovechar las cavidades para conducir por su interior castillos de refuerzo, instalaciones hidráulicas, sanitarias o eléctricas.

Algo de historia

Los primeros vestigios del uso de mortero de cemento provienen del año 200 a.C. con los romanos, y era utilizado para unir piezas de piedra en sus construcciones y su arquitectura en general. Alrededor de los años 37 d.C. – 41 d.C., en el periodo del emperador Calígula se comenzaron a utilizar piezas pequeñas de hormigón prefabricado en el área de la actual Nápoles.
Conforme pasaron los siglos poco a poco se fue perfeccionando la utilización de mezclas de mortero hasta 1824, cuando el inglés Joseph Aspdin desarrolló y patentó el cemento Portland, el cual se transformó en uno de los materiales principales de nuestro concreto moderno; para 1900 se patentó el proceso y diseño del bloque de concreto hueco gracias al estadounidense Harmon Sylvanus Palmer, después de más de 10 años de pruebas y errores.
Para aquella época, los primeros blocks que se hacían se solían realizar a mano, resultaban demasiado pesados y la capacidad de producción promedio era de 10 piezas por hora. Ahora, la elaboración de blocks de concreto es un proceso automatizado con grandes maquinarias especializadas capaces de producir gran cantidad de piezas cada hora.

Materia prima

Los ingredientes para la elaboración actual del block es una mezcla de agua, arena, cemento, grava y aditivos, una mezcla distinta a la comúnmente utilizada para la construcción en general ya que en esta se agrega mayor cantidad de arena y poca cantidad de agua y grava, que al mezclarse resultan en un producto con textura suave y sumamente resistente a la compresión.
Existen distintos tipos de block en el mercado, el ligero y el pesado; ambos se utilizan para la construcción, pero cada uno posee ciertas características, componentes y usos:
Block pesado. De superficie lisa, está compuesto a base de cemento, arena y sello. Su uso es principalmente para muros de carga.
Block ligero. Sus ingredientes son una mezcla de cemento, arena y cal. Por su peso no es apto para muros de carga ni plantas bajas, es ideal para muros divisorios expuestos u ocultos, y edificaciones que no tengan que soportar gran peso como un segundo piso, bardas, jardineras, etc.

Aditivos

Aparte de los componentes básicos, a la mezcla también se le puede agregar algunos químicos, que ayudarán a modificar el tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o la trabajabilidad.

Colorantes

De acuerdo a las necesidades del cliente, al compuesto se le puede agregar pigmentos para darles un color uniforme. En casos muy especiales su superficie se recubre con un esmalte horneado para generar un diseño decorativo o para darle protección cuando la edificación se va a encontrar expuesta a un ambiente altamente químico.

Ventajas del uso de blocks

• Posee una alta resistencia al fuego
• Excelente aislante acústico y térmico
• Acabados variados
• Distintos espesores de acuerdo a las necesidades
• Se encuentran huecos o sólidos
• Resistencia a desastres naturales
• Ahorro de tiempo por su fácil colocación

Para tomar en cuenta

Existen en el mercado distintas empresas fabricantes de block para construcción, la gran mayoría de ellas comercializan su producto mucho tiempo antes de que este alcance su fraguado final, algunas veces inclusive con tan solo dos días de fabricación, faltando aproximadamente 26 días para alcanzar la resistencia óptima para evitar desastres en la edificación.